Pour que la voiture électrique soit réellement "zéro émission" au sens large, les batteries doivent également être produites à l'aide de méthodes efficaces et durables. Il s'agit en fait de l'élément le plus coûteux et le plus complexe d'une voiture électrique. C'est donc là que se joue le véritable défi environnemental de la mobilité du futur.
Jusqu'à il y a quelques années, l'industrie se concentrait davantage sur l'augmentation des volumes de production pour répondre à la demande croissante d'accumulateurs que sur les méthodes de fabrication de ces derniers. Mais les choses sont en train de changer.
L'importance d'une approche globale
Le besoin d'accumulateurs de plus en plus diversifiés, combiné aux avancées technologiques et à des réglementations de plus en plus strictes, conduit l'industrie des batteries vers une profonde révolution. De nombreux nouveaux acteurs et des entreprises de longue date travaillent à l'élaboration de nouvelles méthodes de production et de nouveaux produits. Les priorités sont nombreuses. D'une part, la durabilité tant recherchée, d'autre part, une plus grande simplicité des lignes, la possibilité d'augmenter la production, la recherche d'accumulateurs plus fiables et en même temps plus performants.
Production de batteries à la Gigafactory de Volkswagen à Salzgitter
Pour atteindre leurs objectifs, les entreprises ont commencé à adopter une approche holistique de la production. C'est en effet en considérant les processus dans leur ensemble que l'on peut innover en permanence sans compromettre la qualité des produits (qualité qui, d'ailleurs, augmente) et sans perdre le contrôle des coûts. Comment cette tendance se traduit-elle dans la pratique ?
Les trois défis de la batterie
La première chose que les entreprises doivent faire est d'innover. Il ne se passe pas un jour sans qu'il y ait une nouveauté dans le domaine des batteries. Architecture, composition chimique, matériaux : tout influe sur la densité énergétique, la maîtrise des coûts, la sécurité et la longévité d'une batterie.
Actuellement, compte tenu de la complexité de la chaîne d'approvisionnement, l'ensemble du processus n'est pas entièrement compris. Grâce à une approche holistique, les entreprises peuvent obtenir des informations utiles sur les interdépendances entre les matériaux et les processus, ce qui peut contribuer à la réalisation plus rapide de produits innovants.
Porsche se concentre déjà sur l'analyse de l'état des batteries pour voir où des améliorations peuvent être apportées.
L'analyse holistique de la production permet également de développer des méthodes qui optimisent les économies d'échelle. Les entreprises doivent être en mesure de croître rapidement sans compromettre la qualité des batteries et, pour ce faire, chaque ligne doit être développée de manière cohérente et coordonnée. Cependant, des outils de contrôle de pointe et, une fois de plus, une vue d'ensemble claire sont nécessaires.
Enfin, la production de batteries doit respecter des réglementations strictes et nécessite un niveau élevé de traçabilité des matériaux utilisés et des processus mis en œuvre. Cela nécessite l'adoption de plateformes numériques avancées pour stocker et organiser toutes les informations requises par la loi.
Lire aussi
La production intelligente est nécessaire
Avec tous ces obstacles à surmonter, on comprend que la capacité à avoir une vision globale et l'adoption d'outils d'analyse capables de corréler toutes les données provenant de la chaîne de valeur peuvent faire la différence à plusieurs points de vue. Celui de la qualité, celui de la durabilité et celui de l'efficacité.
Il existe des systèmes de gestion de la production qui ont même la capacité d'effectuer des contrôles de qualité prédictifs, c'est-à-dire d'analyser la qualité d'une batterie avant même qu'elle ne soit produite. Ce sont de tels outils qui permettent à l'industrie des batteries d'aller de l'avant et, en fin de compte, aux véhicules électriques de s'imposer comme une solution crédible pour réduire l'impact sur l'environnement dans le secteur des transports.